Най-доброто ръководство за обработка на алуминий с ЦПУ

Прецизното производство често създава празнина между цифровите CAD модели и физическата реалност на машинния цех. Въпреки че алуминиевите сплави са много обработваеми, голям{1}}обемът на производство или проектите с тесен-допуск често се сблъскват със скъпи предизвикателства, като изкривяване на части, отклонение на размерите, залепване на инструмента и несъответствия в повърхностното покритие.

За служителите по доставките, ръководителите на проекти и машинните инженери в автомобилния, роботизирания, медицинския и аерокосмическия сектор, управлението на тези производствени променливи е от решаващо значение за контролиране на разходите и осигуряване на синхронизиране на сглобяването. Това техническо ръководство използва повече от двадесет години данни за обработка от Xiamen Dazao Machinery, за да анализира металургичните, геометричните и процесните променливи наCNC обработка на алуминийза да ви помогне да оптимизирате вашите производствени резултати.

Избор на правилните алуминиеви сплави: механични свойства и рискове от остатъчно напрежение

Избирането на правилния клас сплав изисква балансиране на функционалните механични показатели спрямо обработваемостта на цех-подовата настилка. Изборът на прекалено сложна или твърда сплав може да увеличи времената на цикъла и износването на инструмента, докато изборът на клас с лоша структурна стабилност може да доведе до неочаквана деформация на детайла.

Сравняване на 6061-T6 и 7075-T6 за структурни персонализирани CNC алуминиеви части

Механичното представяне на обработената част е пряко свързано със състава на сплавта и състоянието на температурата. Изборът на грешен клас може да доведе до преждевременна структурна повреда, прекомерно износване на инструмента или лошо качество на повърхността.

6061-T6 алуминиева CNC обработка

Тази силициево-магнезиева сплав е стандартът за общо строително инженерство. Температурата T6 показва, че е бил топлинно -обработен с разтвор и изкуствено състарен, за да се утаят фазите на магнезиев силицид [Mg2Si] равномерно в цялата алуминиева матрица.

· Характеристики на обработка:Той показва оценка на обработваемост от приблизително 50 процента в сравнение с-месинга за свободно рязане. Той произвежда непрекъснати, пластични чипове, които изискват активно стружкочупене.

· Повърхностна обработка:Той е силно възприемчив към декоративно анодиране със сярна киселина, като показва отлична еднородност на цвета.

· Ограничения:Неговата по-ниска якост на срязване прави директно{0}}нарезните резби податливи на оголване при висок въртящ момент.

7075 водач за обработка на алуминий

Тази марка цинк-сплав е стабилизирана с магнезий и мед, създавайки плътна дисперсия от магнезиево-цинкови [MgZn2] утайки.

· Характеристики на обработка:Осигурява граница на провлачване от 503 MPa, което е сравнимо с конструкционните стомани. Материалът е по-твърд и по-малко пластичен от 6061-T6, което води до по-високи сили на рязане и повишено износване на инструмента, но произвежда по-чисти, по-крехки стружки, които са по-лесни за евакуиране. Високо прецизни геометрии често се постигат на нашите5-осно CNC фрезованеоборудване за минимизиране на грешките при настройка на този тежък клас.

· Повърхностна обработка:Поради по-високото съдържание на мед [до 2,0 процента], той е силно податлив на галванична корозия и показва по-тъмен, жълтеникав оттенък след прозрачно анодиране.

· Обработка на алуминий 6061 срещу 7075:Използвайте 6061-T6 за ценово-чувствителни структурни части, флуидни колектори и естетични скоби. Изберете 7075-T6 за структурни съединения с високо натоварване, аерокосмически фитинги и роботизирани ръце с високо напрежение.

CNC алуминий от авиационен клас

Освен 7075, космическите приложения използват специализирани сплави като 2024-T3 и 7050-T7451.

· 2024-T3:Високото съдържание на мед [до 4,9 процента] осигурява отлична устойчивост на умора, но сплавта не може да се заварява и е податлива на микро-пукнатини, ако бъде подложена на бърза, суха машинна обработка.

· 7050-T7451:Тази сплав е специално обработена, за да устои на-напукване от корозия при напрежение, като същевременно поддържа висока якост, което я прави идеална за дебели структурни прегради.

Управление на деформацията на остатъчното напрежение в алуминиеви плочи с ЦПУ за самолети

Често срещано предизвикателство при прецизното производство е, когато плоски, асиметрични плочи се деформират веднага след като бъдат освободени от CNC приспособлението. Тази деформация не е причинена от сила на затягане или натиск на инструмента; вместо това, той се задвижва от остатъчни напрежения, заключени вътре в суровия алуминиев материал по време на процесите на екструдиране и валцуване в мелницата.

По време на валцуване и екструдиране външността на материала се охлажда по-бързо от вътрешната сърцевина. Този температурен градиент, съчетан с пластична деформация, блокира полета с високи остатъчни напрежения: напрежения на натиск по външните граници и напрежения на опън в центъра.

Когато CNC мелница изрязва дълбоки кухини от едната страна на необработена плоча, тя премахва слоя на натиск върху тази повърхност. Напреженията на опън в сърцевината вече не са балансирани, което принуждава плочата да се огъне, за да установи ново физическо равновесие.

Казус от Dazao: Носеща плоча за аерокосмически оптични инструменти

Авиокосмически клиент сключи договор с Xiamen Dazao Machinery за производство на опорна плоча за оптични инструменти с размери 480 mm на 320 mm на 15 mm. Частта включва серия от асиметрични джобове на горната страна, които премахват 75 процента от обема на материала, оставяйки дебелина на основната плоча от само 3,0 mm. Дизайнът изисква толеранс на плоскост от 0,05 mm по диагонала.

Първоначалният опит за производство с помощта на стандартен екструдиран плосък материал 6061-T6 доведе до катастрофа. След освобождаване на частите от вакуумното приспособление, всяка отделна плоча се наведе нагоре. Измерването на 12 координатни точки с помощта на нашия CMM разкри максимално отклонение от 1,68 mm.

Анализ на първопричината [RCA]

Интензивното отстраняване на материала от горната повърхност освободи повърхностните напрежения на натиск от тази страна. Останалият суров материал на долната страна се свива, издърпвайки ръбовете на плочата нагоре.

Протоколът за коригиращи действия и производство на Dazao

1. Контрол на доставките на материали:Забранихме използването на стандартна екструдирана плоча и преминахме към Al6061-T651 плоча с облекчено напрежение. Температурата T651 означава, че мелницата е разтегнала механично сплавта с 1,5 до 3 процента след термична обработка на разтвора, неутрализирайки вътрешните остатъчни напрежения.

2. Оптимизиране на прохода за груба обработка:Модифицирахме CNC програмирането, за да извършваме груби срезове от двете страни на плочата. Вместо да фрезоваме горните джобове до крайната дълбочина в една настройка, ние обработихме долната повърхност първо с 2,0 mm, обърнахме детайла, за да грубо обработим горните джобове, и оставихме еднакъв резерв от 0,5 mm за финална обработка на всички повърхности.

3. Междинен термичен релеф:Премахнахме полуготовите части от машината и ги подложихме на цикъл за-облекчаване на термично напрежение в нашата контролирана фурна при 175 градуса по Целзий в продължение на 4 часа, последвано от бавно охлаждане с въздух.

4. Стратегия за финално фрезоване:Частите бяха върнати в CNC мелницата и леко държани в персонализирано вакуумно приспособление, за да се избегне механичното изкривяване по време на финалните 0,5 mm довършителни проходи.

5. Окончателна проверка:Измерването на CMM на новата партида регистрира максимално диагонално отклонение от само 0,024 mm, безопасно под границата от 0,05 mm.

Високо{0}}скоростно фрезоване и струговане: Елиминиране на адхезията на инструмента и контролиране на потока на стружки

Високо{0}}скоростната обработка на алуминий изисква разбиране на термодинамиката и механиката, които възникват на границата между режещия ръб и детайла.

Как да обработваме алуминий без залепване чрез оптимизиране на покритията на инструментите

Ниската точка на топене на алуминия, съчетана с високата му пластичност, го прави податлив на износване на лепило по време на машинна обработка. Под високите налягания и температури, генерирани в интерфейса-на обработвания детайл, алуминият може да се завари към режещия ръб, образувайки изграден-ръб [BUE].

· Химическият афинитет на кобалта:Стандартните инструменти от волфрамов карбид използват кобалт като свързващо вещество. Алуминият има силен химически афинитет към кобалта, което насърчава химическото свързване между алуминиевия чип и канавката на инструмента при висока температура.

· Физиката на адхезията на чипа:След като микроскопичен слой алуминий прилепне към канавката, последващите стърготини се натрупват зад него. Това блокира евакуацията на стружки, увеличава триенето, повишава температурата на рязане над 450 градуса по Целзий и в крайна сметка причинява счупване на инструмента.

· Избор на най-добрата фреза за алуминий с ЦПУ:

·Микро{0}}зърнест карбид без покритие:Инструментите без покритие могат да постигнат изключително остри режещи ръбове [радиус под 5 микрона], което е необходимо за разрязване на пластичен алуминий, вместо да се разорава.

· Покрития от циркониев нитрид [ZrN]:ZrN покритията предлагат висока термична стабилност и помагат за устойчивост на химическа адхезия.

·Диамантени-като въглеродни [DLC] покрития:Това представлява най-добрият избор за-големи алуминиеви канали. DLC покритието осигурява твърдост, близка до естествения диамант, и изключително нисък коефициент на триене [под 0,1], предотвратявайки залепването на алуминиеви стружки по повърхностите на канавките.

Оптимизирани геометрии на инструмента

· Ъгъл на спиралата:Използвайте спираловиден ъгъл от 37 градуса за общо прорязване, за да балансирате аксиалната сила на повдигане и евакуацията на стружките. Използвайте спирален ъгъл от 45 градуса за периферно довършване, за да постигнете гладка повърхност.

· Брой флейти:Използвайте крайни фрези с 2-жлеба или 3 фрези вместо варианти с 4 фрези. По-големите вдлъбнатини за стружки на инструментите с 2 и 3 вдлъбнатини осигуряват хлабината, необходима за евакуиране на големи, пластични алуминиеви стружки по време на операции с високо подаване.

· Наклонен ъгъл:Задайте висок положителен наклонен ъгъл [15 до 20 градуса], за да намалите силата на срязване и температурата на рязане.

Изчисляване на скорости и подавания за високо-ефективно CNC фрезоване на алуминий

Постигането на високи скорости на отстраняване на метал, без да се причинява деформация или залепване на инструмента, изисква прецизни изчисления на скоростта и подаването. По-долу са формулите, използвани от нашия програмен отдел:

1. Скорост на шпиндела [N, RPM]

N=(Vc×1000)/(π×Dc)

2. Скорост на подаване [Vf, mm/min]

Vf=N×z×fz

3. Скорост на отстраняване на материала [MRR, cm³/min]

MRR=(Ap×Ae×Vf)/1000

където:

Vc= Скорост на рязане [метра в минута]

Dc= Диаметър на ножа [милиметри]

z = Брой флейти

fz= Подаване на зъб [натоварване на чипа, милиметри на зъб]

Ап= Аксиална дълбочина на рязане [милиметри]

Ae= Радиална дълбочина на рязане [милиметри]

За стандартна твърдосплавна челна фреза с 3-накрайник с диаметър 12 mm с DLC покритие, грубо обработваща Al6061-T6 на шпиндел с 15 000 RPM, изчислените параметри са:

Vc= 450 м/мин

N= [450 x 1000] / [3,1416 x 12]=11,936 RPM

fz= 0.08 mm/зъб

Vf= 11,936 x 3 x 0.08=2,865 mm/min

Ако зададемАпдо 18 mm [1,5 x Dc] иAeдо 1,2 mm [0,1 x Dc] при използване на траектория на инструмента с висока-ефективност на фрезоване [HEM], скоростта на отстраняване на материала е:

MRR=(18×1,2×2865)/1000=61.88 cm3/мин

Този набор от параметри балансира високи скорости на отстраняване на метал с ниска радиална деформация на инструмента.

Управление на евакуацията на чип при високо-скоростни процеси на струговане на алуминий с ЦПУ

По време на CNC операции по струговане на алуминий, непрекъснатото образуване на стружки може да се увие около патронника или детайла, надрасквайки критични естетически повърхности и удължавайки времената на цикъла. За да поддържаме чисти резултати, нашите настройки за струговане използват специализирани пластини с остри геометрии на наклона и агресивни шлифовани стружкочупачи, които принуждават непрекъснатите алуминиеви нишки да щракнат в къси, управляеми стружки.

Освен това правилното управление наCNC дълбочина на рязане на алуминийе необходимо по време на завъртане. Твърде плиткото рязане предотвратява зацепването на стружкочупача, докато твърде дълбокото рязане претоварва шпиндела на машината и причинява деформация на частта.

Проектиране за принципи на производство: Допуски за балансиране и дебелина на стената

Изборът на дизайн има пряко влияние върху времената на цикъла и производствените разходи. Задаването на необработваеми геометрии или ненужно тесни допуски може бързо да увеличи производствените разходи.

Оптимизиране на радиусите на ъглите и дълбочините на джобовете за по-ниски времена на машинния цикъл

· Филтри за вътрешни ъгли:Никога не проектирайте остри 90-градусови вътрешни вертикални ъгли на вашите части. CNC фрезите използват въртящи се кръгли инструменти, които не могат да режат остри вътрешни ъгли. Ако вътрешен ъгъл изисква радиус от 5 mm, избягвайте да посочвате точно радиус от 5 mm във вашия чертеж. Това принуждава инструмента да спре и да се завърти, което причинява тракане на инструмента, повърхностни дефекти и силно износване на инструмента. Вместо това проектирайте радиуса на вътрешния ъгъл да бъде 5,5 mm или 6 mm. Това позволява на 10-милиметрова челна фреза да преминава плавно през ъгъла, без да забавя скоростта.

· Граници на дълбоката кухина:Ограничете дълбочината на вътрешните джобове до четири пъти диаметъра на инструмента [4 x Dc]. Дълбоките кухини изискват крайни фрези с дълъг-обхват, които са склонни към деформация, вибрации и лошо извеждане на стружки. Ако джобът трябва да е дълбок, проектирайте широки вътрешни радиуси на ъглите, за да позволите използването на по-големи-диаметър и по-твърди ножове.

Определяне на минималната дебелина на стената за CNC алуминиева структурна цялост

Тънките структурни стени са популярни в олекотените конструкции, но те представляват значителни предизвикателства в цеховете. По време на обработка, страничните сили, упражнявани от режещия ръб, могат да отклонят стената, причинявайки вибрации, грешки в размерите и повърхностни дефекти.

Можем да анализираме това отклонение с помощта на класическия модел на конзолна греда на Ойлер-Бернули:

y=(F⋅L³)/(3⋅E⋅I)

където:

y= Деформация на стената [милиметри]

F= Радиална сила на рязане [нютони]

L= Височина на стената [милиметри]

E= Модул на Юнг на материала [за 6061-T6, E ≈ 68,9 GPa]

I= Площ Инерционен момент на напречното{1}}сечение на стената [I=(w⋅t³)/12]

w= Дължина на стенния сегмент [милиметри]

t= Дебелина на стената [милиметри]

Чрез заместване на инерционния момент във формулата за отклонение:

y=(4⋅F⋅L³)/(E⋅w⋅t³)

Това уравнение показва, че деформацията на стената е обратно пропорционална на куба на дебелината [t³] и право пропорционална на куба на височината [L³].

· Ако намалите дебелината на стената от 1,5 mm на 0,5 mm, като запазите височината постоянна, деформацията се увеличава с коефициент 27.

· Ако удвоите височината на стената, като запазите дебелината постоянна, деформацията се увеличава с коефициент 8.

Минимална дебелина на стената за CNC алуминий

За да предотвратите вибрации и грешки в размерите, следвайте тези емпирични ограничения на съотношението височина-към-дебелина:

· За височини на стени под 10 mm поддържайте aминимална дебелина на стената за CNC алуминийот 0,8 мм.

· За височини на стените между 10 mm и 25 mm поддържайте минимална дебелина на стената от 1,2 mm.

· За височини на стените между 25 mm и 50 mm поддържайте минимална дебелина на стената от 2,0 mm.

· Ако дизайнът абсолютно изисква по-тънки стени, производственият екип трябва да използва скъпи техники за стъп-фрезоване, опорни приспособления или персонализирани инструменти, което ще увеличи производствените разходи.

Предотвратяване на оголване на резби в резбовани отвори от меки алуминиеви сплави

Често срещан проблем с отворите с резба в мек алуминий 6061-T6 е, че резбите могат лесно да се освободят при натоварвания с висок въртящ момент или по време на многократно сглобяване и разглобяване.

Инженерите често се опитват да решат това, като определят по-дълбоки отвори с резба. Въпреки това, тъй като първите три резби на крепежния елемент носят над 70 процента от аксиалното натоварване, увеличаването на дълбочината на резбата над два пъти диаметъра не подобрява значително якостта на издърпване.

Изчисляване на площта на срязване на резбата

За да предотвратим оголване на резбата, трябва да гарантираме, че площта на срязване на вътрешните алуминиеви нишки е достатъчна, за да издържи натоварването на опън на стоманения болт при неговата граница на провлачване.

Площта на срязване на вътрешната резба на единица дължина [катоi , mm²/mm] се изчислява като:

Asi=π×n×Dmin×[(1/2n)+(1/√3)(Dmin−d2)]

където:

· n= резби на милиметър [1/стъпка]

· D_мин= Минимален основен диаметър на вътрешната резба [милиметри]

· d_2= Основен диаметър на стъпката на външната резба [милиметри]

Използвайки болт M6 x 1,0 в алуминиев блок 6061-T6, якостта на срязване на вътрешната резба е приблизително 180 MPa. Ако болтът е затегнат до стандартното си изпитателно натоварване, алуминиевите резби с директно нарязване могат лесно да се повредят.

Казус от практиката на Dazao: Съвместен корпус на рамото на промишлен робот

Разработчик на роботика проектира корпус на шарнирно рамо, изработен от 6061-T6. Корпусът използва осем крепежни елемента M5 за захващане на високоскоростна планетарна скоростна кутия. По време на оперативните тестове съединението претърпя високи динамични натоварвания при обръщане, което доведе до оголване на директно нарязаните резби M5 в корпуса 6061-T6, което доведе до повреда на прототипа.

Първоначално клиентът предложи увеличаване на дълбочината на резбата от 10 мм на 18 мм. Нашият инженерен екип проведе анализ на площта на срязване и разпределението на натоварването, което показа, че увеличаването на дълбочината няма да предотврати оголването, тъй като натоварването остава концентрирано върху първите три нишки.

Решението на Dazao и протоколът за редизайн

Препоръчваме в дизайна да се включат вложки от тел от неръждаема стомана [като Heli-Coil].

1. Подготовка на конеца:Модифицирахме CNC програмирането, за да използваме 5,2 mm STI [Screw Thread Insert] бормашина за метчик вместо стандартната 4,2 mm бормашина и нарязахме отворите с помощта на специализиран метчик M5 STI. За да осигурят сложни много-компонентни проекти, нашите клиенти често разчитат на нашитеуслуги по монтаж по поръчказа справяне с прецизни хардуерни инсталации.

2. Монтаж на монтаж:Инсталирахме вложки за резба от неръждаема стоманена тел с дължина 1,5D в отворите с резба, което увеличи ефективния диаметър на срязване на вътрешната резба и разпредели аксиалното натоварване по-равномерно.

3. Резултати от тестването:При издърпване-тестовете, подсиленият с Heli-Coil комплект издържа на силите на опън до границата на провлачване на стоманения болт с висока-опън клас 12.9, разрешавайки проблема с разрушаването на резбата.

Протоколи за обработка на повърхности: Осигуряване на естетика и цялост на размерите

За много персонализирани алуминиеви компоненти повърхностното покритие е критично функционално и естетическо изискване. Обработките след -обработката трябва да се управляват внимателно, за да се гарантира, че не компрометират точността на размерите на частите.

Избор на най-доброто алуминиево бластирано CNC покритие за равномерност на повърхността

Преди частите да бъдат подложени на химическа обработка, те често се бластират, за да се премахнат следите от инструментите и да се създаде равномерно матово покритие.

· CNC покритие от бластиран алуминий:Този процес използва сгъстен въздух за пръскане на стъклени или керамични зърна върху частта, изглаждайки следите от инструменти и създавайки равномерна матова текстура.

· Стъклено перло #80 [грубо]:Най-добър за премахване на тежки следи от машинна обработка и създаване на силно текстурирана повърхност,-устойчива на плъзгане. Това може да намали дебелината на външните елементи с до 5 микрона.

· Стъклени перли #120 до #150 [среден]:Стандартът за чисти, полу{0}}матови декоративни части. Осигурява отличен баланс на равномерност на повърхността и минимално въздействие върху размерите.

· Керамично мънисто #220 [фино]:Препоръчва се за корпуси за прецизни медицински инструменти. Създава гладко сатенено покритие с незначителна промяна на размерите.

Изчисляване на толерантни отмествания преди анодизиране за анодизирани CNC алуминиеви части

· Анодизирани CNC алуминиеви части:Анодирането създава електрически слой от алуминиев оксид върху повърхността на частта, осигурявайки подобрена устойчивост на износване, защита от корозия и цветови опции.

· Тип II [Декоративно анодиране]:Обикновено произвежда оксиден слой с дебелина между 5 и 15 микрона. Той е силно възприемчив към органични багрила, което го прави популярен за цветно{3}}кодирани индустриални части и потребителски стоки.

· Тип III [анодиране с твърдо покритие]:Извършва се в баня с ниска{0}}температура [0 до 5 градуса по Целзий] с по-висока плътност на тока, като се получава плътен оксиден слой с дебелина между 25 и 50+ микрона. Този процес осигурява изключителна устойчивост на износване с повърхностна твърдост до 450 HV.

Пред{0}}анодизиращо химическо ецване и отмествания на размерите

Често срещан проблем при прецизното производство е, когато части с тесни допуски не успеят да бъдат проверени след анодизиране, въпреки че са в рамките на спецификацията непосредствено след машинната обработка.

Преди да може да се извърши анодизиране, частите преминават през процес на химическо почистване и ецване за отстраняване на естествените оксиди и замърсители. Този етап на ецване обикновено премахва 5 до 15 микрона алуминий на повърхност.

Освен това, последващият процес на анодизиране израства оксиден слой, който е 50 процента проникване [навътре растеж] и 50 процента изграждане-нагоре [навън растеж].

За процес на анодизиране тип II, насочен към обща дебелина на покритието от 10 микрона:

· Химическото ецване премахва 5 микрона необработен алуминий.

· Анодирането натрупва 5 микрона оксид над оригиналната повърхност.

· Нетната промяна на размерите е нула, но действителната граница на суровия алуминий се е изместила.

За процес тип III Hardcoat, насочен към 50 микрона обща дебелина на покритието:

· Химическото ецване премахва 10 микрона необработен алуминий.

· Анодирането изгражда 25 микрона оксид над оригиналната повърхност.

· Нетната промяна на размерите е увеличение с 15 микрона на повърхност [или намаление с 30 микрона в диаметрите на отворите].

Протокол за пред-компенсация на Dazao

За да осигурим идеално прилягане на критични размери, като отвор на лагера H7 [допустимо отклонение: +0.015 / +0.000 mm], получаващ твърдо покритие тип III, ние използваме пред-протокол за компенсация:

1. Предварително-изчислени компенсации:Ние програмираме CNC машините да изрежат големината на отвора, за да компенсират израстването навън на анодизиращия слой с твърдо покритие.

2. Пробно-утвърждаване:Преди да пуснем пълна производствена партида, ние обработваме пилотна партида от три части през точните траектории на CNC инструменти и линията за повърхностна обработка, за да проверим окончателните размери след -анодизиране.

3. Коригирани отмествания на CNC инструменти:Въз основа на резултатите от пробите, ние правим микро-корекции на отместванията на CNC инструментите, за да гарантираме, че цялата производствена серия отговаря на определените крайни толеранси.

Стратегия за снабдяване: Проверка на високо{0}}качествени услуги за обработка на алуминий

Изборът на правилния производствен партньор е от решаващо значение за осигуряване на постоянно качество и избягване на прекъсвания на веригата за доставки.

Метрики за контрол на качеството за производство на прецизни CNC алуминиеви части по поръчка

При търсене на квалифициран доставчик наперсонализирани CNC алуминиеви части, професионалистите по доставките трябва да погледнат отвъд основното ценообразуване и да оценят системите за управление на качеството и техническите възможности на фабриката:

· Инспекция на входящи материали:Уверете се, че магазинът проверява химическия състав на суровината чрез спектрографски анализ. Ниско{1}}качествените алуминиеви сплави могат да съдържат високи нива на примеси, което води до непоследователна обработка и дефекти на повърхността.

· В-Метрология на процеса:Потърсете съоръжения, които извършват-контрол на качеството на процеса, като използват инструменти като машини за координатно измерване [CMM], оптични компаратори и измервателни уреди за въздух, за да наблюдават критичните размери по време на производствения цикъл.

· DFM комуникация:Надежден партньор ще прегледа вашите проекти и ще предостави конструктивна обратна връзка преди производството, като идентифицира потенциални производствени проблеми, за да ви спести време и пари.

Производствената стратегия на Dazao: Разрешаване на инженерни рискове преди обработка

В Xiamen Dazao Machinery нашият фокус е върху предоставянето на надеждни, високо-качествени производствени услуги чрез адресиране на потенциални инженерни проблеми преди започване на производството.

· Проактивно планиране на качеството:Извършваме задълбочен преглед на дизайна и процесите за всеки проект, като идентифицираме потенциални предизвикателства, свързани с-изкривяване,-достъп до инструменти или анодиране-отместване преди машинната обработка.

· Сертифицирано управление на качеството:Нашите производствени мощности работят съгласно системи за управление на качеството ISO9001:2015 и IATF16949:2016, осигурявайки последователно, проследимо производство за автомобилни, медицински и индустриални приложения. Мениджърите по снабдяването могат да поискат нашия сертификатIATF16949 одитен доклади спецификации на оборудването, за да завършат проверката на своя доставчик.

· Прозрачни инженерни партньори:Ние предоставяме изчерпателни сертификати за материали, доклади от инспекции и DFM препоръки, за да ви помогнем да оптимизирате дизайна си и да поддържате проектите си по график.